R.Palomo et al 2022a - Revision history

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R.Palomo, I. Lopez, J. Martín

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<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
R.Palomo, I. Lopez, J. Martín</div>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Departamento de R&T y Desarrollo de Composites, ALESTIS Aerospace Sevilla,España.</span></div>

{| style="width: 87%;border-collapse: collapse;"
|-
| colspan='2' style="vertical-align: top;"|<big>Evolución del proceso de fabricación de un mamparo rigidizado con diferentes opciones tecnológicas</big>
|-
| style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;"> [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image1.png|54px]] </span>
| style="vertical-align: top;"|
|-
| style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Historia del artículo:</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Recibido 7 de Junio 2019</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">En la versión revisada 15 de Junio 2019</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Aceptado 5 de Julio 2019</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Accesible online 30 de Abril de 2020</span>
| rowspan='4' style="vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">La solución clásica para la fabricación de un mamparo rigidizado, consiste en un panel plano monolítico de CFRP rigidizado por una o ambas caras mediante elementales metálicas y de CFRP a través de uniones convencionales de remachado, resultando un componente de alto coste debido al número de operaciones y elementos individuales implicados.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">El objetivo de este proyecto es dar una visión de la evolución del desarrollo de este componente usando diferentes alternativas tecnológicas con objeto de obtener una estructura altamente integrada que represente una ventaja de ahorro de costes y peso.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Se presentan el recorrido por dos soluciones adicionales. Inicialmente una “solución cocurada en autoclave” mediante un proceso innovador de rigidizadores de geometrías en “Ω” y “T” cocurados por ambas caras del panel en material pre-preg y en segundo lugar, una “solución de curado fuera de autoclave-OoA” mediante un panel completamente integrado con una estructura reticular de larguerillos fabricados con diferentes materiales de fibra seca y tecnología de infusión.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Los resultados obtenidos mediantes estos desarrollos tecnológicos garantizan la fabricabilidad y requerimientos de la estructura y no sólo reportan una reducción de costes mediante la disminución de tiempos de fabricación y eliminación de operaciones de montaje, adicionalmente suponen una oportunidad de aplicación a futuros componentes. </span>
|-
| style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Palabras clave:</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">CFRP</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Integración</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Cocurado</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">OoA</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Insusión-LRI</span>
|-
| style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|
|-
| colspan='2' style="vertical-align: top;"|<big>Evolution of the manufacturing process of a stiffened skin with differents technological options</big>
|-
| style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;"> [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image2.png|54px]] </span>
| style="vertical-align: top;"|
|-
| style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Keywords:</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">CFRP</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Integration</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Cocured</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">OoA</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">Infusion-LRI</span>
| rowspan='2' style="vertical-align: top;"|<span style="text-align: center; font-size: 75%;">The Classic Solution for the manufacture of a stiffened skin consists of a monolithic flat panel of CFRP stiffened by one or both sides using metal and CFRP elementals through conventional riveting joints, resulting in a high cost component due to the number of operations and individual elements involved.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">The objective of this project is to give a vision of the evolution of the development of this component using different technological alternatives in order to obtain a highly integrated structure that represents a cost and weight saving advantage.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">The evolution is presented by two additional solutions. Initially a "autoclave cocured solution" through an innovative process of "Ω" and "T" stiffeners cocured by both sides of the panel in pre-preg material and secondly, an "out of autoclave curing solution-OoA" consisted of a panel fully integrated with a reticular structure of stringers manufactured with different materials of dry fibre and infusion technology.</span>

<span style="text-align: center; font-size: 75%;">The results obtained through these technological developments guarantee the manufacturability and requirements of the structure and not only report a cost reduction by decrease manufacturing times and eliminating assembly operations, they also offer an opportunity to apply to future components.</span>
|-
| style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|
|}

==1 Introducción==

La integración de componentes en una sola pieza es una línea en auge en las empresas de aeroestructuras, ya que permite reducir horas en la fabricación las cuales son clave para conseguir las cadencias en producción y una reducción de costes.

Sin embargo, este tipo de procesos conlleva una mayor complejidad debido al propio proceso de integración y utillaje asociado y al utilizar técnicas de unión adhesivas de elementos de materiales compuestos, por lo que es importante encontrar un equilibrio en el nivel de integración.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image5.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 1.''' Integración de componentes</span></div>

Basados en esta línea se ha desarrollado un componente, como es un mamparo vertical contra fuegos, utilizando diferentes alternativas tecnológicas con objeto de obtener un componente altamente integrado.

Existen diversas formas de integrar elementos de fibra de carbono entre sí.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image6.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 2.''' Tipos de uniones entre elementos</span></div>

Por un lado está la forma convencional: el remachado, mediante la cual dos elementos ya curados se unen entre sí utilizando sistemas de sujeción metálicos.

Y por otro lado están las técnicas de unión adhesivas, en las cuales los elementos se unen entre sí sin necesidad de utilizar más que un adhesivo o el propio material como tal. La elección de una u otra tendrá impacto en las características geométricas, las características mecánicas y los costes de fabricación:

:* El '''encolado secundario''' es el proceso mediante el cual se unen dos elementos previamente curados utilizando un adhesivo entre ambos.

Este tipo de unión tiene buen comportamiento estructural y facilita el almacenaje de piezas de menor tamaño, pero requiere de dos ciclos de curado como mínimo y de una fase extra con control sobre la superficie de contacto.

:* El '''coencolado o copegado''' es el proceso mediante el cual se une un elemento en fresco a otro curado utilizando un adhesivo entre ambos y un ciclo de curado.

El coencolado tiene mejor comportamiento estructural que el encolado y utiliza un utillaje relativamente sencillo, pero también son necesarios dos ciclos de curado.

:* El '''cocurado''' es el proceso mediante el cual se unen dos o más elementos en fresco formando una sola pieza a traves de un único ciclo de curado.

Las ventajas del cocurado son claras, reduce el numero de elementos a controlar, tan sólo necesita un ciclo de curado para integrar el componente y tiene muy buen comportamiento estructural. En su contra, el utillaje que utiliza suele ser bastante complejo con las connotaciones que ello conyeva.

Estos tipos de unión pueden combinarse entre sí formando componentes con un mayor grado de integración, siendo la unión más complicada la que combina dentro de un mismo componente elementos cocurados a ambos lados del elemento principal formando una unión compleja.

El desarrollo de este proyecto muestra la evolución del componente partiendo de la solución clásica, mediante elementos fabricados individualmente de material pre-preg remachados entre sí, a una solución intermedia en la que los elementos se integran mediante un proceso innovador de rigidizadores cocurados por ambas caras, actualmente implementado en producción, y finalizando con un componente completamente integrado consistente en un panel con estructura reticular de larguerillos fabricado con fibra seca y tecnología de infusión.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image8.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 3.''' Evolución de la alternativas tecnológicas</span></div>

==2 Opción Remachada==

La configuración clásica del componente consiste en un panel monolítico de CFRP rigidizado por ambas caras con elementales de carbono cocuradas en una cara (Ω) y remachadas en la otra (“Ω”, “T”, “L”)

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image9-c.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 4.''' Configuración de la opcion remachada</span></div>

==='''2.1''' Proceso de Fabricación===

El proceso de fabricación llevado a cabo es:

:* El panel se realiza mediante encintado automático sobre el propio útil de curado, y los rigidizadores en Ω se moldean sobre útiles macho previamente colocado sobre el panel.

:* El resto de rigidizadores en Ω se fabrican de forma independiente. Los rigidizadores en “T” y en “L” se fabrican medinate encintado automatico y conformado en caliente.

:* Tras el curado y posteriores procesos finales de cada uno de ellos, son montados mediante remachado sobre la cara plana del panel. [1]

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image10.png|600px]] </div>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 5.''' Flujo de proceso de la opcion remachada</span></div>

==='''2.2''' Resultados===

Esto da como resultado un componente de alto coste debido al gran número de piezas y operaciones individuales implicadas, lo cual se presenta como una oportunidad de optimización mediante la integración de elementales en un mismo proceso.

<br/>

==3 Opción Cocurada==

La opción cocurada consiste en una solución compleja al integrar panel y rigidizadores por ambos lados, verticales en un lado y horizontales por el otro, resultando zonas de cruzes entre los mismos como reto del proceso.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image11-c.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 6.''' Configuración de la opcion cocurada</span></div>

==='''3.1''' Proceso de Fabricación===

El proceso de fabricación de los elementos que constituyen el componente son practicamente los mismos que en la configuración remachada.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image12.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Flujo de proceso de la opcion cocurada</span></div>

Las diferencias principales consisten en que en este caso las omegas se laminan sobre útiles hembra que después se colocan sobre el útil base con el panel ya encintado y que el resto de los rigidizadores una vez conformados se posicionan también sobre el panel, dejando todo el conjunto integrado antes de realizar la bolsa final de vacío.

==='''3.2''' Resultados===

Con los cambios realizados sobre el proceso de fabricación se han reducido el número de operaciones individuales así como toda la gestión asociada a las mismas, se ha reducido la fase de montaje así como el peso del componente por la eliminación de los remaches y se ha ampliado la capacidad libre del autoclave al ser necesaria sólo la entrada de un componente.

Todo esto ha llevado a obtener un componente altamente integrado gracias al cual se ha reducido tanto el tiempo de ejecución de la pieza como el de su lead time, lo que se ha traducido en un relevante ahorro'' ''en relación a la opción remachada.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image13.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Componente final con opcion cocurada</span></div>

Además el componente obtenido es un componente de alta calidad, mediante un proceso robusto y fácil de ejecutar en el que los retos técnicos de planitud del panel, deformaciones en cruces de omegas o variabilidad de espesores han sido solventados tal y como demuestran las medidas realizadas, las cuales muestran el mantenimiento de planitud del panel tanto entre rigidizadores (Desviacion menos a 0.5mm) como en el interior de las omegas.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image14.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 8.''' Resultados de ensayos</span></div>

==4 Opción fuera de autoclave==

Continuando con la búsqueda de reducción de costes se identificó como oportunidad de ahorro la opción de realizar el componente mediante tecnologías que además de permitir una integración completa de todas las elementales lo hiciesen utilizando materiales de curado sin necesidad del uso de autoclave. De esta forma se eliminarían los altos costes de inversion tanto del autoclave como el del almacenaje especial que requiere el material preimpregnado, los cuales necesitan de sistemas refrigerados a muy baja temperatura (-18º C).

La solución elegida consiste en la fabricación del componente en ''fibra seca'' y ''tecnología de infusión''.

La configuración del componente desarrollado consiste en un un panel plano en el que se integra una estructura reticular de rigidizadores verticales y horizontales en forma de “T”.

Dicho componente se ha fabricado mediante dos materiales distintos: Tejido seco 5H-Satín y NCF (Non-Crimp Fabric) usando en ambos casos la misma resina.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image15.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 10.''' Configuración de la opcion fuera de autoclave</span></div>

==='''4.1''' Proceso de Fabricación===

El proceso de infusión de resina líquida (LRI-Liquid Resin Infusión), consiste en un proceso para la fabricación de piezas de material compuesto en el que la resina va penetrando únicamente mediante vacío en el tejido seco que se encuentra colocado en un molde de una sola cara en combinación con una configuración de bolsa de vacío específica, que proporciona funciones de distribución y consolidación de resina.<span style="text-align: center; font-size: 75%;">[2]</span>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image16.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 9.''' Esquema del proceso LRI</span></div>

Además los procesos de fabricación con fibra seca, debido a su facilidad de uso, permiten adicionalmente un mayor grado de integración de diversos elementos en un solo componente y en general, reportan un ahorro de costes y peso.<span style="text-align: center; font-size: 75%;">[3]</span>

En el caso del componente el proceso llevado a cabo puede resumirse en tres pasos principales:

:* El lay-up y conformado de las preformas,

:* La integración y la impregnación de las preformas con resina y,

:* El curado de las preformas impregnadas.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image17.png|516px]] </div>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 11.''' Flujo de proceso de la opcion fuera de autoclave</span></div>

==='''4.2''' Resultados===

El componente obtenido, además de ofrecer las mismas ventajas que en la solución cocurada en cuanto reducción de tiempos, resulta en cuanto al diseño una solución atractiva para el montaje ya que dispone de una cara totalmente limpia sin rigidizadores, lo cual a su vez facilita las inspecciones por ultrasonidos.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image18.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 12.''' Componente final con opcion fuera de autoclave</span></div>

La inspección Ultrasónica y el control dimensional muestra buenos resultados tanto en ausencia de defectología asociada al proceso como de espesor con desviaciones puntuales.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image19.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 13.''' Ensayos NDT</span></div>

==5 Resultados==

El siguiente gráfico muestra una comparativa del tiempo de fabricación de las diferentes opciones de proceso resultando una clara ventaja en las opciones integradas.

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
[[Image:Draft_Compuestos_729682663-image20.png|600px]] </div>

<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">
<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 14.''' Comparativa de tiempos de fabricación de las diferentes opciones tecnológicas</span></div>

==6 Conclusiones==

Los desarrollos tecnológicos de integración realizados en este componente suponen una reducción de costes mediante la disminución de tiempos de fabricación y eliminación de operaciones de montaje.

También ofrecen una oportunidad de aplicación a futuros componentes para fabricar componentes altamente integrados y complejos así como la posibilidad de implementar nuevos materiales emergentes

Tanto las opciones de cocurado como las de infusión ha resultado en soluciones limpias con altos niveles de integración que dan como resultado componentes de gran calidad.

En contra, en general este tipo de componentes altamente integrados son más complejos a la hora de conceptuar y fabricar y la aparición de defectología supone reparaciones más costosas o la reposición del componente completo por ello es esencial articular procesos de desarrollo que permitan obtener procesos robustos y fáciles de ejecutar en un entorno de fabricación.

==Agradecimientos==

A los compañeros de Diseño y Cálculo así como al centro de investigación FIDAMC por sus colaboraciones en el desarrollo y fabricación del componente.

==Referencias==

[1] I. Lopez, J. Martín, Reducción de costes mediante la fabricación integrada de un panel rigidizado por ambas caras usando un proceso de cocurado de CFRP, ''Revista de la Asociación española de Materiales Compuestos'', pág 2. (2017).

[2] ''Advanced Fibre-Reinforced Matrix Products for Direct Processes.'' ''Hexc''el'','' ITA 272a, pág 5 (2007)

[3] J.Martín. ''FLYING. Alestis Aerospace,''12, pág 28-31 (2019)

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 Sin embargo, este tipo de procesos conlleva una mayor complejidad debido al propio proceso de integración y utillaje asociado y al utilizar técnicas de unión adhesivas de elementos de materiales compuestos, por lo que es importante encontrar un equilibrio en el nivel de integración.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image5.png|centre|549x549px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 1.''' Integración de componentes.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image5.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 1.''' Integración de componentes.</span></div>
 Basados en esta línea se ha desarrollado un componente, como es un mamparo vertical contra fuegos, utilizando diferentes alternativas tecnológicas con objeto de obtener un componente altamente integrado.
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 Existen diversas formas de integrar elementos de fibra de carbono entre sí.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image6.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 2.''' Tipos de uniones entre elementos.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image6.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 2.''' Tipos de uniones entre elementos.</span></div>
 Por un lado está la forma convencional: el remachado, mediante la cual dos elementos ya curados se unen entre sí utilizando sistemas de sujeción metálicos.
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 El desarrollo de este proyecto muestra la evolución del componente partiendo de la solución clásica, mediante elementos fabricados individualmente de material pre-preg remachados entre sí, a una solución intermedia en la que los elementos se integran mediante un proceso innovador de rigidizadores cocurados por ambas caras, actualmente implementado en producción, y finalizando con un componente completamente integrado consistente en un panel con estructura reticular de larguerillos fabricado con fibra seca y tecnología de infusión.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image8.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 3.''' Evolución de la alternativas tecnológicas.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image8.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 3.''' Evolución de la alternativas tecnológicas.</span></div>
 ==2 Opción Remachada==
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 La configuración clásica del componente consiste en un panel monolítico de CFRP rigidizado por ambas caras con elementales de carbono cocuradas en una cara (Ω) y remachadas en la otra (“Ω”, “T”, “L”)
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image9-c.png|centre|583x583px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 4.''' Configuración de la opcion remachada.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image9-c.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 4.''' Configuración de la opcion remachada.</span></div>
 ==='''2.1''' Proceso de Fabricación===
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 La opción cocurada consiste en una solución compleja al integrar panel y rigidizadores por ambos lados, verticales en un lado y horizontales por el otro, resultando zonas de cruzes entre los mismos como reto del proceso.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image11-c.png|centre|479x479px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 6.''' Configuración de la opcion cocurada.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image11-c.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 6.''' Configuración de la opcion cocurada.</span></div>
 ==='''3.1''' Proceso de Fabricación===
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 El proceso de fabricación de los elementos que constituyen el componente son practicamente los mismos que en la configuración remachada.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image12.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Flujo de proceso de la opcion cocurada.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image12.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Flujo de proceso de la opcion cocurada.</span></div>
 Las diferencias principales consisten en que en este caso las omegas se laminan sobre útiles hembra que después se colocan sobre el útil base con el panel ya encintado y que el resto de los rigidizadores una vez conformados se posicionan también sobre el panel, dejando todo el conjunto integrado antes de realizar la bolsa final de vacío.
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 Todo esto ha llevado a obtener un componente altamente integrado gracias al cual se ha reducido tanto el tiempo de ejecución de la pieza como el de su lead time, lo que se ha traducido en un relevante ahorro'' ''en relación a la opción remachada.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image13.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Componente final con opcion cocurada.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image13.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 7.''' Componente final con opcion cocurada.</span></div>
 Además el componente obtenido es un componente de alta calidad, mediante un proceso robusto y fácil de ejecutar en el que los retos técnicos de planitud del panel, deformaciones en cruces de omegas o variabilidad de espesores han sido solventados tal y como demuestran las medidas realizadas, las cuales muestran el mantenimiento de  planitud del panel tanto entre rigidizadores (Desviacion menos a 0.5mm) como en el interior de las omegas.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image14.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 8.''' Resultados de ensayos.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image14.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 8.''' Resultados de ensayos.</span></div>
 ==4 Opción  fuera de autoclave==
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 Dicho componente se ha fabricado mediante dos materiales distintos: Tejido seco 5H-Satín y NCF (Non-Crimp Fabric) usando en ambos casos la misma resina.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image15.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 10.''' Configuración de la opcion fuera de autoclave.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image15.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 10.''' Configuración de la opcion fuera de autoclave.</span></div>
 ==='''4.1''' Proceso de Fabricación===
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 El proceso de infusión de resina líquida (LRI-Liquid Resin Infusión), consiste en un proceso para la fabricación de piezas de material compuesto en el que la resina va penetrando únicamente mediante vacío en el tejido seco que se encuentra colocado en un molde de una sola cara en combinación con una configuración de bolsa de vacío específica, que proporciona funciones de distribución y consolidación de resina.<span style="text-align: center; font-size: 75%;">[2]</span>
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image16.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 9.''' Esquema del proceso LRI.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image16.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 9.''' Esquema del proceso LRI.</span></div>
 Además los procesos de fabricación con fibra seca, debido a su facilidad de uso, permiten adicionalmente un mayor grado de integración de diversos elementos en un solo componente y en general, reportan un ahorro de costes y peso.<span style="text-align: center; font-size: 75%;">[3]</span>
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 El componente obtenido, además de ofrecer las mismas ventajas que en la solución cocurada en cuanto reducción de tiempos, resulta en cuanto al diseño una solución atractiva para el montaje ya que dispone de una cara totalmente limpia sin rigidizadores, lo cual a su vez facilita las inspecciones por ultrasonidos.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image18.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 12.''' Componente final  con opcion fuera de autoclave.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image18.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 12.''' Componente final  con opcion fuera de autoclave.</span></div>
 La inspección Ultrasónica y el control dimensional muestra buenos resultados  tanto en ausencia de defectología asociada al proceso como de espesor con desviaciones puntuales.
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+<div class="center" style="width: auto; margin-left: auto; margin-right: auto;">[[File:Draft_Compuestos_729682663-image19.png|centre|600x600px]]<span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 13.''' Ensayos NDT.</span></div>
- [[Image:Draft_Compuestos_729682663-image19.png|600px]] <span style="text-align: center; font-size: 75%;">'''Figura 13.''' Ensayos NDT.</span></div>
 ==5 Resultados==

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