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Rimni: /* 3. Análisis térmico y estructural (Análisis térmico-estructural) */

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‎3. Análisis térmico y estructural (Análisis térmico-estructural)

Rimni: /* 3. Análisis térmico y estructural (Análisis térmico-estructural) */

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‎3. Análisis térmico y estructural (Análisis térmico-estructural)

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 ===3.2. Análisis térmico-estructural===
-En la fase de llenado y empaquetamiento, la superficie de la cavidad del molde sufrira una presión de cavidad grande. Por lo tanto, el molde debe ser lo suficientemente fuerte para reducir la deformación de la superficie de la caviad y mejorar su durabilidad. La posicion de las resistencias electricas tiene un gran efecto sobre la eficiencia de la respuesta termica del molde, ademas de tener un efecto significativo en su resistencia estructural. Por ejemplo, situar las resistencias eléctricas mucho cerca de la supercie del molde puede aumentar la eficiencia de calentamiento, pero disminuir la resistencia estructural del molde. El volumen de la placa de acero que se desea calentar es otro factor importante que se requiere estudiar para reducir el tiempo de calentamiento en el ciclo de moldeo, al reducir el volumen de la placa del sistema de calentamiento, en consecuencia, el tiempo de calentamiento se reducirá. Como resultado, es necesario estudiar el espesor de la placa del sistema de calentamiento y el efecto de la posición de las resistencias eléctricas sobre la resistencia estructural del molde. La presión del polímero causada por la etapa de llenado se calculó mediante una simulación de moldeo por inyección usando Moldex3D. Los parámetros de moldeo por inyección se eligieron considerando el uso de un polietileno de alta densidad (PEMEX, PADMEX 60120-U) con condiciones de  trabajo mostradas en la [[#tab-2|Tabela 2]].
+En la fase de llenado y empaquetamiento, la superficie de la cavidad del molde sufrira una presión de cavidad grande. Por lo tanto, el molde debe ser lo suficientemente fuerte para reducir la deformación de la superficie de la caviad y mejorar su durabilidad. La posicion de las resistencias electricas tiene un gran efecto sobre la eficiencia de la respuesta termica del molde, ademas de tener un efecto significativo en su resistencia estructural. Por ejemplo, situar las resistencias eléctricas mucho cerca de la supercie del molde puede aumentar la eficiencia de calentamiento, pero disminuir la resistencia estructural del molde. El volumen de la placa de acero que se desea calentar es otro factor importante que se requiere estudiar para reducir el tiempo de calentamiento en el ciclo de moldeo, al reducir el volumen de la placa del sistema de calentamiento, en consecuencia, el tiempo de calentamiento se reducirá. Como resultado, es necesario estudiar el espesor de la placa del sistema de calentamiento y el efecto de la posición de las resistencias eléctricas sobre la resistencia estructural del molde. La presión del polímero causada por la etapa de llenado se calculó mediante una simulación de moldeo por inyección usando Moldex3D. Los parámetros de moldeo por inyección se eligieron considerando el uso de un polietileno de alta densidad (PEMEX, PADMEX 60120-U) con condiciones de  trabajo mostradas en la [[#tab-2|Tabla 2]].
 <div class="center" style="font-size: 75%;">'''Tabla 2'''. Parámetros de inyección
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-En la Figura 5, se muestra el perfil de presión de la cavidad a lo largo del tiempo. La presión de inyección máxima, alcanzada en correspondencia con el corredor principal, fue de 65 MPa. A través de esta simulación por volumenes finitos, la distribución de carga se determinó y se usó como condición de frontera en la simulación estructural subsiguiente. Sin embargo, para simplificar la configuración de la simulación estructural y por razones de seguridad, se consideró una presión de inyección de 90 MPa aplicada en la superficie de la cavidad, aunque el valor maximo de la presion de inyección se alcanzó solo en la posición central, debajo del bebedero.
+En la [[#img-5|Figura 5]], se muestra el perfil de presión de la cavidad a lo largo del tiempo. La presión de inyección máxima, alcanzada en correspondencia con el corredor principal, fue de 65 MPa. A través de esta simulación por volumenes finitos, la distribución de carga se determinó y se usó como condición de frontera en la simulación estructural subsiguiente. Sin embargo, para simplificar la configuración de la simulación estructural y por razones de seguridad, se consideró una presión de inyección de 90 MPa aplicada en la superficie de la cavidad, aunque el valor maximo de la presion de inyección se alcanzó solo en la posición central, debajo del bebedero.
-−
-La Figura 6, muestra el modelo de malla y las condiciones de frontera para el análisis de resistencia estructural. En esta ilustración, P representa la presión de inyección.
 {| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
 |-
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 |}
 {| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
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 ===3.1. Análisis de respuesta térmica ===
-El modelo de malla y las condiciones de frontera en el análisis transitorio de transferencia de calor se muestran en la Figura 4. Se considera la temperatura inicial de 60°C, equivalente a la temperatura de trabajo en un proceso industrial en un periodo transitorio estable.
+El modelo de malla y las condiciones de frontera en el análisis transitorio de transferencia de calor se muestran en la [[#img-4|Figura 4]]. Se considera la temperatura inicial de 60°C, equivalente a la temperatura de trabajo en un proceso industrial en un periodo transitorio estable.
+<div id='img-4'></div>
 {| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: auto;max-width: auto;"
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 ===3.2. Análisis térmico-estructural===
-En la fase de llenado y empaquetamiento, la superficie de la cavidad del molde sufrira una presión de cavidad grande. Por lo tanto, el molde debe ser lo suficientemente fuerte para reducir la deformación de la superficie de la caviad y mejorar su durabilidad. La posicion de las resistencias electricas tiene un gran efecto sobre la eficiencia de la respuesta termica del molde, ademas de tener un efecto significativo en su resistencia estructural. Por ejemplo, situar las resistencias eléctricas mucho cerca de la supercie del molde puede aumentar la eficiencia de calentamiento, pero disminuir la resistencia estructural del molde. El volumen de la placa de acero que se desea calentar es otro factor importante que se requiere estudiar para reducir el tiempo de calentamiento en el ciclo de moldeo, al reducir el volumen de la placa del sistema de calentamiento, en consecuencia, el tiempo de calentamiento se reducirá. Como resultado, es necesario estudiar el espesor de la placa del sistema de calentamiento y el efecto de la posición de las resistencias eléctricas sobre la resistencia estructural del molde. La presión del polímero causada por la etapa de llenado se calculó mediante una simulación de moldeo por inyección usando Moldex3D. Los parámetros de moldeo por inyección se eligieron considerando el uso de un polietileno de alta densidad (PEMEX, PADMEX 60120-U) con condiciones de  trabajo mostradas en la Tabla 2.
+En la fase de llenado y empaquetamiento, la superficie de la cavidad del molde sufrira una presión de cavidad grande. Por lo tanto, el molde debe ser lo suficientemente fuerte para reducir la deformación de la superficie de la caviad y mejorar su durabilidad. La posicion de las resistencias electricas tiene un gran efecto sobre la eficiencia de la respuesta termica del molde, ademas de tener un efecto significativo en su resistencia estructural. Por ejemplo, situar las resistencias eléctricas mucho cerca de la supercie del molde puede aumentar la eficiencia de calentamiento, pero disminuir la resistencia estructural del molde. El volumen de la placa de acero que se desea calentar es otro factor importante que se requiere estudiar para reducir el tiempo de calentamiento en el ciclo de moldeo, al reducir el volumen de la placa del sistema de calentamiento, en consecuencia, el tiempo de calentamiento se reducirá. Como resultado, es necesario estudiar el espesor de la placa del sistema de calentamiento y el efecto de la posición de las resistencias eléctricas sobre la resistencia estructural del molde. La presión del polímero causada por la etapa de llenado se calculó mediante una simulación de moldeo por inyección usando Moldex3D. Los parámetros de moldeo por inyección se eligieron considerando el uso de un polietileno de alta densidad (PEMEX, PADMEX 60120-U) con condiciones de  trabajo mostradas en la [[#tab-2|Tabela 2]].
 <div class="center" style="font-size: 75%;">'''Tabla 2'''. Parámetros de inyección
 </div>
-{| style="margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;width:45%;"
+<div id='tab-1'></div>
-|-
+{| class="wikitable" style="margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;width:auto;"
-|  style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|'''Parámetro '''
+|-style="text-align:center"
-|  style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|'''Valor'''
+! style="text-align:left;" | Parámetro !! Valor
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-|  style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|Temperatura de  inyección
+|  style="vertical-align: top;"|Temperatura de  inyección
-|  style="border-top: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|200 <sup>0</sup>C
+|  style="text-align: center;vertical-align: top;"|200 <sup>0</sup>C
 |-
 |  style="vertical-align: top;"|Temperatura del molde
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 |  style="text-align: center;vertical-align: top;"|80MPa
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-|  style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|T. de presión de empaquetamiento
+|  style="vertical-align: top;"|T. de presión de empaquetamiento
-|  style="border-bottom: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|5.13 s
+|  style="text-align: center;vertical-align: top;"|5.13 s
 |}

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 ==3. Análisis térmico y estructural (Análisis térmico-estructural)==
-El análisis térmico transitorio y el análisis estructural se implementaron con base en un software comercial de ANSYS® para analizar la respuesta térmica y la resistencia estructural del MRTR. Para este molde, el sistema de calentamiento por resistencias eléctricas se puede utilizar para un calentamiento uniforme y eficiente. La geometría propuesta para la cavidad del molde es una probeta de tensión, la sección de mayor importancia es donde se concentra la carga y se provoca la falla (cuello de la probeta) y por consecuencia es el área de análisis de este trabajo. La Figura 3(a), muestra la geometría total del inserto de la cavidad que será calentado, en la Figura 3 (b), se observa la simplificación de la geometría para la simulación térmica-estructural, esta simplificación es el resultado de parte central de la probeta de tensión, que es donde se concentra los esfuerzos y la falla mecánica.
+El análisis térmico transitorio y el análisis estructural se implementaron con base en un software comercial de ANSYS® para analizar la respuesta térmica y la resistencia estructural del MRTR. Para este molde, el sistema de calentamiento por resistencias eléctricas se puede utilizar para un calentamiento uniforme y eficiente. La geometría propuesta para la cavidad del molde es una probeta de tensión, la sección de mayor importancia es donde se concentra la carga y se provoca la falla (cuello de la probeta) y por consecuencia es el área de análisis de este trabajo. La [[#img-3|Figura 3]](a), muestra la geometría total del inserto de la cavidad que será calentado, en la [[#img-3|Figura 3]](b), se observa la simplificación de la geometría para la simulación térmica-estructural, esta simplificación es el resultado de parte central de la probeta de tensión, que es donde se concentra los esfuerzos y la falla mecánica.
 En esta ilustración <math>a, h</math>, y <math>q</math> representan la distancia de centro a centro de las resistencias, la altura del centro de la resistencia a la superficie de la cavidad y el flujo de calor por unidad de área, respectivamente.
+<div id='img-3'></div>
 {| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: auto;max-width: auto;"
 |-
 |style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image3.png|center|382px]]
 |- style="text-align: center; font-size: 75%;"
-| colspan="1" style="padding:10px;"| '''Figura 3'''. Geometría del inserto de la cavidad; (a) Geometría simétrica para la simulación; (b) Geometría total
+| colspan="1" style="padding:10px;"| '''Figura 3'''. Geometría del inserto de la cavidad. (a) Geometría simétrica para la simulación. (b) Geometría total
 |}
-El material del molde es un acero pre-endurecido (AISI P20) y sus propiedades físicas se describen en la Tabla 1.
+El material del molde es un acero pre-endurecido (AISI P20) y sus propiedades físicas se describen en la [[#tab-1|Tabla 1]].
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 </div>
-{| style="margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;width:30%;"
+<div id='tab-1'></div>
-|-
+{| class="wikitable" style="margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;width:auto;"
-|  style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|'''Propiedad física'''
+|-style="text-align:left;"
-|  style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|'''Valor'''
+! style="text-align:left;" | Propiedad física !! Valor
 |-
-|  style="border-top: 1pt solid black;vertical-align: top;"|Material
+|  style="vertical-align: top;text-align:left;"|Material
-|  style="border-top: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|AISI P-20
+|  style="text-align: center;vertical-align: top;"|AISI P-20
 |-
-|  style="vertical-align: top;"|Densidad
+|  style="vertical-align: top;text-align:left;"|Densidad
 |  style="text-align: center;vertical-align: top;"|7850 kg/ <math display="inline">{m}^{3}</math>
 |-
-|  style="vertical-align: top;"|Calor específico
+|  style="vertical-align: top;text-align:left;"|Calor específico
 |  style="text-align: center;vertical-align: top;"|460 kJ/°C
 |-
-|  style="vertical-align: top;"|Conductividad térmica
+|  style="vertical-align: top;text-align:left;"|Conductividad térmica
 |  style="text-align: center;vertical-align: top;"|34 W/m°C
 |-
-|  style="vertical-align: top;"|Módulo de elasticidad
+|  style="vertical-align: top;text-align:left;"|Módulo de elasticidad
 |  style="text-align: center;vertical-align: top;"|205 GPa
 |-
-|  style="border-bottom: 1pt solid black;vertical-align: top;"|Coeficiente de Poisson
+|  style="vertical-align: top;"|Coeficiente de Poisson
-|  style="border-bottom: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|0.285
+|  style="text-align: center;vertical-align: top;"|0.285
 |}

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 En la presente sección se presenta la estructura física del molde a evaluar, se muestra la cavidad del molde, las resistencias eléctricas, los canales de enfriamiento, los materiales utilizados y las condiciones de frontera, además, los fundamentos matemáticos necesarios para la evaluación de la respuesta térmica en el molde de inyección.
-La principal diferencia entre el moldeo por inyección convencional (MIC) y el moldeo con un MRTR es la estrategia de control de la temperatura del molde. En el MRTR, el molde debe calentarse y enfriarse rápidamente para lograr un moldeo por inyección a alta temperatura sin aumentar demasiado el tiempo de ciclo de moldeo. La Figura 1, muestra de manera esquemática el MRTR que se diseña y propone en este trabajo, en la Figura 1(a), se observan los componentes principales del molde, canales de enfriamiento, resistencias eléctricas, placa retenedora, inserto, entre otros, el molde propuesto está bajo dimensiones estandarizadas de la empresa HASCO®, de <math>196 mm \times 296 mm</math>. La Figura 1 (b), se especifica las dimensiones de la pieza final, así como la cavidad del MRTR. Para este trabajo se propuso una probeta de tensión en base a la norma ASTM D638-03 [23], tipo I. La Figura 1(c), muestra un plano de corte trasversal del MRTR, el corte se realizó en el centro de la probeta de tensión.
+La principal diferencia entre el moldeo por inyección convencional (MIC) y el moldeo con un MRTR es la estrategia de control de la temperatura del molde. En el MRTR, el molde debe calentarse y enfriarse rápidamente para lograr un moldeo por inyección a alta temperatura sin aumentar demasiado el tiempo de ciclo de moldeo. La [[#img-1|Figura 1]] muestra de manera esquemática el MRTR que se diseña y propone en este trabajo. En la [[#img-1|Figura 1]](a), se observan los componentes principales del molde, canales de enfriamiento, resistencias eléctricas, placa retenedora, inserto, entre otros, el molde propuesto está bajo dimensiones estandarizadas de la empresa HASCO®, de <math>196 mm \times 296 mm</math>. La [[#img-1|Figura 1]](b), se especifica las dimensiones de la pieza final, así como la cavidad del MRTR. Para este trabajo se propuso una probeta de tensión en base a la norma ASTM D638-03 [23], tipo I. La [[#img-1|Figura 1]](c) muestra un plano de corte trasversal del MRTR, el corte se realizó en el centro de la probeta de tensión.
 Un control dinámico de la temperatura del molde se implementa calentando y enfriando el molde en cada ciclo del proceso, por lo que la transferencia de calor es muy diferente a la del proceso MIC. En la etapa de calentamiento del molde, este debe ser calentado hasta la temperatura preestablecida utilizando resistencias eléctricas. Wang propone que, para una mejor apariencia de la pieza plastica, la temperatura en la superficie de la cavidad del molde debe ser en promedio la temperatura de cristalización del polímero en la etapa del llenado [4]. El calor generado se transfiere principalmente al acero del molde a través de la conducción del calor, solamente una pequeña cantidad de calor se acumula en las resistencias eléctricas así como el marco del molde y el resto se disipa al ambiente.
+<div id='img-1'></div>
 {| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
 |-
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 |}
-La Figura 2(a), ilustra esquemáticamente la transferencia de calor en la etapa de calentamiento del MRTR con calentamiento eléctrico. Basándose en la ley de conservación de energía, la ecuación de equilibrio de transferencia de calor del molde durante la etapa de calentamiento puede expresarse:
+La [[#img-1|Figura 2]]0(a), ilustra esquemáticamente la transferencia de calor en la etapa de calentamiento del MRTR con calentamiento eléctrico. Basándose en la ley de conservación de energía, la ecuación de equilibrio de transferencia de calor del molde durante la etapa de calentamiento puede expresarse:
 {| class="formulaSCP" style="width: 47%;border-collapse: collapse;width: 100%;text-align: center;"
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 El producto de <math display="inline">{C}_{m}</math> y <math display="inline">{\rho }_{m}</math> para la mayoría de los materiales del molde tiene poca diferencia, por lo que la forma de seleccionar el material del molde con menor <math display="inline">{C}_{m}</math> y <math display="inline">{\rho }_{m}</math> para mejorar la eficiencia de calefacción del molde no es la adecuada [26]. Por lo tanto, bajo la condición de resistencia y rigidez estructural del molde adecuadas, el volumen del molde calentado debe reducirse tanto como sea posible para reducir la capacidad calorífica del molde. Además, aumentar el número y/o potencia de las resistencias eléctricas adecuadamente puede mejorar aún más la eficiencia de calentamiento del molde.
-En la Figura 2(b), se muestra la etapa de enfriamiento del molde, en esta, se bombea refrigerante a los canales de enfriamiento del molde para enfriar rápidamente el molde y la pieza moldeada. El calor acumulado en el molde de acero y las resistencias eléctricas en la etapa de calentamiento, así como el calor liberado de la masa fundida de polímero, durante el enfriamiento son eliminados por el refrigerante en circulación; además, una pequeña cantidad de calor se disipa al ambiente y al marco del molde.
+En la [[#img-1|Figura 2]](b), se muestra la etapa de enfriamiento del molde, en esta, se bombea refrigerante a los canales de enfriamiento del molde para enfriar rápidamente el molde y la pieza moldeada. El calor acumulado en el molde de acero y las resistencias eléctricas en la etapa de calentamiento, así como el calor liberado de la masa fundida de polímero, durante el enfriamiento son eliminados por el refrigerante en circulación; además, una pequeña cantidad de calor se disipa al ambiente y al marco del molde.
+<div id='img-2'></div>
 {| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: auto;max-width: auto;"
 |-

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 Esto será útil para la optimización de parámetros de diseño en el siguiente paso. Antes de la aplicación de los modelos polinomiales cuadráticos, es necesario verificar su precisión confirmando que los modelos han extraído toda la información relevante de los resultados experimentales. Por esta razón, se seleccionó el análisis residual como la herramienta de diagnóstico [33]. Los diagramas de probabilidad normal de los residuales para el tiempo de calentamiento requerido (<math display="inline">{t}_{cr}</math>), diferencia de temperatura de superficie de cavidad máxima (<math display="inline">{t}_{d}</math>) y los esfuerzos de Von Mises (<math display="inline">{\sigma }_{v})</math> se muestran en la Figura 9(a)-(c), respectivamente.  Se puede encontrar que los residuos para cada variable de respuesta generalmente caen en una línea recta que implica que los errores se distribuyen normalmente y las adecuaciones de estos modelos matemáticos se ajustan mediante técnicas de regresión de mínimos cuadrados.
-{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: auto;max-width: auto;"
+{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
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 |style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image9.png|center|382px]]
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 La Figura 10(c) muestra la gráfica de superficie de respuesta del efecto del término interactivo, el espesor de la placa de calentamiento y el flujo de calor por unidad de área en el tiempo de calentamiento requerido, el tiempo mínimo de calentamiento requerido se puede obtener con el nivel bajo del espesor de la placa de calentamiento (<math>b= 20 mm</math>) y el nivel alto del flujo de calor por unidad de área (<math display="inline">q= 3 w/{m}^{2}</math>).
-{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: auto;max-width: auto;"
+{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
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 |style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image10.png|center|382px]]

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 </div>
-{| style="width: 100%;margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;width:40%;"
+{| style="width: 100%;margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;width:30%;"
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 |  style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;text-align: left;vertical-align: top;"|'''Factor'''
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 </div>
-{| style="width: 80%;margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;"
+{| style="width: 60%;margin: 1em auto 0.1em auto;border-collapse: collapse;font-size:85%;"
 |-
 |  style="border-top: 1pt solid black;border-bottom: 1pt solid black;text-align: center;vertical-align: top;"|'''No. de exp.'''

@@ Line 281: / Line 281: @@
 La Figura 6, muestra el modelo de malla y las condiciones de frontera para el análisis de resistencia estructural. En esta ilustración, P representa la presión de inyección.
-{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 50%;"
+{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
 |-
-|style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image5.png|center|482px]]
+|style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image5.png|center|500px]]
 |- style="text-align: center; font-size: 75%;"
 | colspan="1" style="padding:10px;"| '''Figura 5'''. Perfil de presión de la cavidad del molde en la etapa de llenado
 |}
-{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 50%;"
+{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
 |-
-|style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image6.jpeg|center|494px]]
+|style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image6.jpeg|center|500px]]
 |- style="text-align: center; font-size: 75%;"
 | colspan="1" style="padding:10px;"| '''Figura 6'''. Modelo de malla y condiciones del análisis térmico-estructural

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 Un control dinámico de la temperatura del molde se implementa calentando y enfriando el molde en cada ciclo del proceso, por lo que la transferencia de calor es muy diferente a la del proceso MIC. En la etapa de calentamiento del molde, este debe ser calentado hasta la temperatura preestablecida utilizando resistencias eléctricas. Wang propone que, para una mejor apariencia de la pieza plastica, la temperatura en la superficie de la cavidad del molde debe ser en promedio la temperatura de cristalización del polímero en la etapa del llenado [4]. El calor generado se transfiere principalmente al acero del molde a través de la conducción del calor, solamente una pequeña cantidad de calor se acumula en las resistencias eléctricas así como el marco del molde y el resto se disipa al ambiente.
-{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 80%;"
+{| style="text-align: center; border: 1px solid #BBB; margin: 1em auto; width: 60%;"
 |-
 |style="padding:10px;"| [[Image:Review_590513318777-image1.png|center|382px]]